株式会社協立製作所 株式会社協立製作所 代表取締役・高橋日出男が語る、協立製作所マインド「高橋論」。

多難であった２００９年の｢仕事納め｣を無事に迎えることが出来た。我々の仕事納めの行事は午後４時から５時の一時間。社長の挨拶に始まって、ジュースで乾杯した。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　『仕事納め風景』

平成２１年度の表彰式は①品質優秀賞　２課１班　②生産性向上賞　１名 ③改善活動奨励賞　　　　　２名 ④ひやり・はっと品質賞　１１名の計１６名に感謝状と金一封を添えて労をねぎらった。

品質優秀賞は第１製造課が受賞した。受賞内容は社内不良率が研磨部門０．０５で　上期目標達成。機械加工部門は０．１５% で上期目標達成したことによる。続いて、第３製造課FMS班が選ばれた。FMS班の品質目標の工程内不良率月平均０．１４%で上期目標を達成した。

　　　　　　　　　　『品質優秀賞　第一製造課　海老原課長』

　　　　　　　  『品質優秀賞　第３製造課ＦＭＳ班　遠藤克彦殿』

生産性向上賞は第３製造課UラインB班が受賞した。受賞内容はポペットラインにて　スパロール加工機を導入し、ライン人員２名を１名体制とした。また、今まで使用していたスパロール加工機を、カートリッジのバリ取り及びスパロール加工に転用して生産性を向上を達成した。

　　　　　　 『生産性向上賞　第３製造課ＵラインＢ班　上野班長殿』

改善活動奨励賞は二つの班が受賞した。第３製造課小物研磨班は協力企業で加工していた球研磨機を社内に取り入れ購入費削減に寄与したこと。また、５S・TPM活動において活発な改善活動を行い現場内５Sの徹底を行った。生産管理課出荷係はK１工場南側の長材置場にて、豪雨時の跳ね返り水で長材を錆を発生させてしまう事があった。改善として、厚手のダンボールで裾を作る事により豪雨時の跳ね返り水を防ぎ、製品の錆を防止した。

　　　　　　 『改善活動奨励賞　第３製造課小物研磨班　細谷班長殿』

　　　　　　　 『改善活動奨励賞　生産管理課出荷係　安田主任殿』

１２月４日（金）午後１時半、顧客のＫＰＭ(カワサキ・プレシジョン・マシナリー)殿５Ｓファミリー会第四班５社１１名が弊社茨城工場に集まり報告会を行った。

最初に私が会社代表者として挨拶し、会社概要を工場長が説明した。年間活動計画説明では、当社の実施状況を５Ｓ推進担当の佐々木工場長付が報告し、続いて（株）打江精機殿が実施状況を大坪製造部長が報告した。　次に改善事例発表が行われ、当社品質保証課皆川主任が　｢品質関所体制の構築と強化｣と題して発表を行った。品質講習会の横展開状況報告では（株）ＫＰＭ殿品証部から説明があり、当社の品証部　と（株）打江精機品証部殿から報告をした。

工場見学は見学部署を６ヶ所に定め、説明は製造４課長が行った。当社では、近年教育をかねて製造課長がお客様に説明するようにしている。工場見学後、質疑応答が行われ、最後にグループ各社の５Ｓ活動経過報告を行い、次回報告会のスケジュールをＫＰＭ殿事務局が報告して午後４時３０分に終了した。参加各社の皆様は茨城から兵庫・大阪・岐阜にそれぞれ帰られました。

当社は昨年ＫＰＭ殿から５Ｓ優秀賞を頂いたが、今回の活動ではレベルアップした５Ｓ最優秀賞を獲得するため頑張ってきました。２０１０年は最優秀賞をとるゾ!!!

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　『５Ｓファミリー会　第四班』

１１月２４日（火）朝８時４０分から午後３時１５分まで、２２チームによって５Ｓ・ＴＰＭ改善発表会を行いました。前回の発表会での反省をもと分科会編成を６分科会から計画保全分科会を自主保全分科会に編入し、５分科会に再編した。また採点方法も一部変更し、採点方法は事務局が評価採点実施する事前評価項目を２５点、診断者４名による評価採点する発表評価項目７５点、合計で１００点とした。

午後４時０５分から表彰式の開式挨拶を初めとして、前回優秀賞チーム発表・推進副本部長から順位発表と講評を行った後、推進本部長による表彰式を行い、続いて所感を述べ４時５５分に閉会した。以下に順位を示します。皆さんおめでとう、そしてありがとう。

最優秀賞　個別改善分科会　ブラックストーンチーム　　上野義徳リーダー

準優秀賞　自主保全分科会　出荷係チーム　　　　　　　篠崎淳リーダー

準優秀賞　個別改善分科会　ギニュー特戦隊チーム　　　渡辺達郎リーダー

努力賞　　品質保全分科会　ＴＥＡＭ－Ｕチーム　　　　小林直之リーダー

努力賞　　個別改善分科会　押忍!!金太郎総本部チーム　 稲見俊之リーダー

努力賞　　個別改善分科会　第一研磨Ｂ班チーム　　　　小林大道リーダー

最優秀分科会長賞　個別改善分科会　中川課長

準優秀分科会長賞　５Ｓ分科会　　　海老原課長

 　　　　　　　努力賞　『ＴＥＡＭ－Ｕ』 『押忍！！金太郎総本部』 『第一研磨Ｂ班』チーム

　　　　　　　　　　　　　　　　最優秀賞　『出荷係』　『ギニュー特戦隊』チーム

　　　　　　　　　　　　　最優秀賞　『ブラックストーンチーム』　上野チームリーダー

　入社後1年が過ぎた頃、父から超高圧の給油ポンプを国産化する話が来たが、どうしようかと相談がありました。原油から作られたナフサを3,000kg/c㎡の超高圧に圧縮してエチレンを作る。そのときに圧縮するﾋﾟｽﾄﾝに潤滑油を送る給油ポンプの開発です。圧縮する圧力と同じ3,000kg/c㎡の圧力で潤滑油を送るポンプ（ＨＰポンプ）です。日立製作所がエチレンを作る石油コンビナートの受注を拡大し、又コストダウンの一貫としてスイスから購入していたＨＰポンプを国産化する依頼でした。日立製作所はスイスのメーカーと技術提携したので、図面は全て一角法で言語はドイツ語でした。当時、協立製作所は日立製作所の口座を持っていなかったため、懇意にしていた堀川実業㈱殿と共同開発で行うことにしました。

私の仕事はドイツ語の図面を日本語に翻訳し、社内の作業者や協力会社と打合せを行い、指導･監督することです。ドイツ語の翻訳は悪戦苦闘しました。学生時代にもっと勉強すればよかったと悔やんでも後の祭りです。部品が出来上がり、品質確認を行った後、組み立てし、性能検査は日立製作所で行いました。実力があったというべきか運が良かったと云うべきか分かりませんが、1回の試作でうまくいきました。完成までの期間は約10ヶ月と記憶しています。

日立製作所から相見積で競合していた上場会社よりも早く試作品を完成させ、性能試験もうまく行ったので、協立製作所・堀川実業㈱連合に発注したいとの連絡を受けました。しかし発注は条件付きでした。いくら試作品がうまくいったからといって量産品を生産するには、油圧の技術者・品質管理者がいなければ、重要な超高圧給油ポンプを発注できないといってきました。

　油圧ユニットの作業の順番は、タンク・ベース・パネルを溶接で一体にした製缶構造物を作ります。これを酸洗い機で鉄錆を除去した後、ベースに電動モーターと油圧ポンプの架台を溶接で固定し、ロータリージョイントで一体にしてセンターを合わせる作業を行います。次はパネルにバルブ類を取り付け、回路図面に従いパイプで配管していきます。口径の大きいパイプはパイプをカッターで切断し、ポンプやバルブの継ぎ手に溶接でつないでいきます。９０度に曲げる場合はエルボーと呼ばれる継手の二箇所にパイプを溶接します。口径の小さいパイプは手動式ベンダーで９０度や４５度に曲げてパイプの先端に継手を装着します。このようなことの繰り返しで配管作業を進めていきます。次にモーターやバルブから出ている電気のコードを配線図に従って配線していきます。配管を分解しパイプの内部の錆を酸洗いで除去し、再度配管します。最後は全体を塗装します。

私は１年間で溶接以外、全ての作業を覚えていきました。作業の原理原則を覚えれば、後は手先の器用さで出来映えの優劣が決まってきます。現地での据付作業も頻繁に行くようになりました。私は早く仕事を覚えるために１年間は先輩社員・上司の言うことは全て受け入れました。急な残業・徹夜作業に嫌な顔は絶対しませんでした。そのような訳で、皆は私にいろいろな仕事を押し付けてきましたが、私は仕事を早く覚えるチャンスだと思い貪欲に取り組んでいきました。

　２年目に入ると、専務から油圧ユニットの試験を命じられました。米国のビッカース（現イートン）と技術提携し、日本の油圧機器の先駆的なメーカーである東京計器の油圧ユニットをシリーズ化したトーッパックと云う商品名の試験を行うことでした。現場で組んだユニットに電源を繋ぎ、作動油をタンクに満たし、圧力制御弁の圧力を開放にしてスイッチを入れます。最初の５分位は慣らし運転で、その後圧力・流量・温度・騒音特性等を仕様書に基づき検査していきます。最後に配管や継手から油漏れがないか、目視検査を行い終了します。ユニットに配管の間違いなどがあると検査員である自分が手直ししていました（信じられないことですが）。同時期に私は油圧の勉強を通信教育で始めていましたので、試験で不具合になったポンプやバルブを分解し、構造も勉強していました。ピストンポンプの原理が理解出来ず、専務にお願いして不良品を１台頂戴して家に持ち帰り、何時間も本と見比べていました。

 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　開放型油圧ユニット

昭和４７年（西暦１９７２年）４月、父の紹介で油圧ユニット製造会社の赤間製作所に入社しました。赤間製作所の創業者は管用継ぎ手の製作を行っていたが、私が入社したときは二代目社長で、業務の転換を行い油圧ユニットの組立・試験を行っていた。油圧ユニットとは油圧を発生させる装置で、油圧ポンプを電動モーターで回転させ、油圧（当時は最高２１０kg/ｃ㎡）を発生させる。その油圧を制御する圧力制御弁・方向切換弁・流量制御弁などのバルブ類を、タンクと一体となったベースとパネルに取り付け、油圧の流れる回路を図面に基づき溶接パイプやベンダーで曲げたパイプを機器類に取り付け配管し、機器類からの電気配線を行い、端子箱に纏めていき装置を完成させます。従業員は３０人位で、製缶工場と組立工場を有する大田区の技術力を持った典型的な中小企業でした。

　私は赤間製作所で油圧ユニットの製造技術を学び、５年後には協立製作所の茨城工場でユニットを製作するという目的を持って、４月１日に入社しました。入社日、初日に専務から「勉強になるからユニットの手直し作業に同行しなさい。見ているだけでいいから。」と言われ、４人で車に乗り込み日立製作所亀有工場に向かいました。到着したのが午後１時、私は何も分からないまま先輩社員について行き、作業場に行きました。それは３０トンのクレーン車でアームの長さが１００mはあろうかと思うほど巨大なクレーン車でした。油漏れがあるとのことでクレーン車の下から内部に潜み込み、油漏れの箇所を見つけ継ぎ手部の増し締めを行い、油漏れを修理していきました。ところが増し締め程度では油洩れは止まらず、大部分の配管を取り外さないと修理出来ないことが分かりました。既に回りは暗くなり、雨が降ってきたため、車の修理部をテントで覆い本格的な体制を作りました。私は工具類を受け持ち、先輩社員から６ミリレンチや１２のスパナ・パイプレンチと内部からの要求があるとすぐに必要な工具類を手渡す役目や雑用の類を一手に引き受けてやっていました。訳も分からずに。修理する内部は狭くスパナを回すスペースもほとんどなく１本のボルトを外すのに何回も何回も回しながら、気が遠くなるような作業を根気良く行っていました。普通なら２０～３０秒で外すことが出来るのに３０分もかかることがありました。

夜の１０時頃、近くの食堂に行き食事を取り、１時間ほど休息を取り作業場へ向かいました。その時辺りは暗く足元も良く見えなかったこともあり、不覚にも側溝に足を踏み外して、左の脛に傷を負ってしまいました。救急品がなかったので、大量にあったウエスを脛にグルグル巻きにして、止血しそのまま作業を続けました（今では考えられないことですが）。先輩社員が心配してくれましたが、夜の１１時の工場の野外の作業場には誰もいなく、自分のために作業が遅れるのが嫌だったので、痛みを我慢して作業を続けました。雨の中、終わったのは明け方近くで、会社に帰ったのは朝の８時頃でした。食事を取ると皆すぐ仕事場に戻り、黙々と作業をしていました。専務は私のことを心配して、初日に出張作業で徹夜したのだから、今日は帰りなさいと言われたが、先輩社員が仕事をしているのに自分だけが休む考えはありませんでした。学生の時７２時間の完全徹夜をした体験がありましたので、十分仕事が出来ると思っていました。この初日の体験を先輩社員と共有したことが、後に大変良かったと思いました。先輩社員は、私が５年後には退社することを承知で、私に様々な仕事の事や仕事のやり方を教えてくれました。

　　　　　　　　　　　　　　　開放型油圧ユニット

 　私は昭和46年4月に4年生に進学し、テニス部の顧問をお願いしていた伊藤先生の　通称「伊藤研」で卒業論文の指導をいただきました。伊藤先生は自動制御の研究が専門でモーターの位置制御と車のエンジンのトルク制御そして炉内の温度制御の3分野に分けて研究を行っていました。私は「直流モーターの位置制御」のチームに入り3人で活動しました。私は直流モーターの性能を解析し、制御のための基礎理論を構築する分野を担当しました。なぜかというと他の2人は、理論はもちろんのこと制御回路を製作する機器類に詳しく、「ものつくり」大好き人間で、彼らにはとてもかなわないと思っていました。

 　私が大学３年（昭和４６年）頃、父から就職についての話がありました。私は長男ですから、父としては後を継いで協立製作所に入社すると思っていました。私は予てから思っていたことを話しました。私は「地方に工場を建ててくれたら、入社します。」と答えました。そして「地方に工場を作る意志がなければ入社しません」とはっきり言いました。なぜかといえば、私は小学１年生の時から零細企業の悲哀を見て育ちました。その体験を通して大学に入ってから、エンジニアとして大企業に就職するか、後を継いで父の会社に入るか否か常に考えていました。

　東京では、「人を募集しても集まらない・場所が広げられない・零細企業の悲哀・悲哀を味わう境遇から脱出したい等」の理由で、東京で工場経営の後継者として入社したくなかった。いい会社を作るためには人が集めやすく、場所が広げられれば、後は自分の裁量で結果を出すことが出来るかもしれない。頑張って結果を出すことが出来、会社を大きくすることが出来るかもしれない。大きくすることが出来れば、経営が安定して、人の募集も容易になり工場の拡張も出来て、零細企業から中小企業に脱皮することが出来る。中小企業に脱皮出来れば中堅企業に生まれ変わることが出来ると思っていたからです。父は快諾してくれました。しかし、この考えは方向性こそ合っていましたが、実現するのに三十数年の月日を経て、ようやく中堅企業に脱皮できる入り口に入ってきました。

　私が本格的に「油圧」と関り始めたのは大学４年生の時です。設計概論の講義で、いきなり予備知識もないのに単位を取るための命題がギアポンプの設計でした。ギアポンプなど見たことも聞いたこともなく困っていたところ、協立製作所の顧客で油圧機器メーカーの萱場工業㈱を思い出し、父に　相談したところ紹介してくれることを快諾してくれました。東京工場を訪問し事情を説明すると油圧のことを勉強している学生がいることに強く興味を持ち、私にポンプの資料を提供してくれました。ギアポンプの基本原理と構造を理解してから、仕様に基づき強度計算を行い図面化していきました。資料だけで図面を引くわけですから要領も得なく難航したため、大幅に時間がかかり提出期日に間に合わなくなってきました。期日に間に合わせないと単位がとれず、卒業できない恐怖感から最後の追い込みでは３日間一睡もしないで、図面を書き上げ提出しました。自宅に帰るとき、いつもは２時間かからないのですが、緊張の糸が切れたせいか電車の中で眠り込んで、終着駅まで行き駅員に起こされ、折り返しの電車に乗るとまた眠り込んで終着駅で起こされることを繰り返し、家にたどり着くのに８時間かかったことを思い出します。連続７２時間無睡眠は私の記録です。自慢になりませんけど。　もっと早くから計画的に実施していれば、無理なことをしなくても済むのに、計画の甘さ、準備の稚拙さに問題があり、今でもほろ苦い思い出として記憶に残っています。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１歳の頃の私

今回のレポートは「元気なもの作り中小企業３００社２００８」と題して、経済産業省が２００６年から中小企業を応援するために企画したものである。我々の会社は昨年の５月ごろ商工中金渋谷支店から「元気なもの作り中小企業３００社２００８」に推薦したいとの連絡を受け、応募しました。選ばれるかどうかは確約できないとのことでしたが、幸運にも３００社の内の１社に加えていただくことになりました。

２００８年７月経済産業省において表彰式がありました。私は海外出張のため出席できないので、高橋会長と飯塚総務部長に出席していただき、甘利大臣から表彰状と記念の盾を頂きました。

７月下旬、橋本知事が茨城県から選ばれた５社と懇談したいとの申し入れがあり、県庁舎の知事室を表敬訪問し１時間程懇談をしました。その中で知事から事務局に｢栃木県は何社選ばれたのか｣との問いに７社ですと答えたところ茨城は２社少ないと悔しがっていたのが印象的でした。その後各社の会社概要を説明し、知事から質問を受けました。５社の社長は茨城産業人クラブの会員で顔なじみでもあったので、終始リラックスした受け答えをしていました。

それから２ヵ月後にリーマン・ブラザーズが倒産し、世界同時不況に突入していきましたが、我々５社の社長と顔を合わすたびに｢元気のない中小企業３００社になってしまった｣等と軽口を言いながら、これから困難な経済状態の真只中に突入していく覚悟を込めながら話していましたが思い出されます。

今回、レポートを読み返して我々の会社が進んでいる道は、高いハードルはいくつもあるが、方向性は間違っていないと強く思いました。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 「マルセイユの港」

(５)国際化への対応

当社は中国の上海に工場を持っている。形態としては生産拠点の海外移転である。バブル期の絶頂期に多くの顧客から多くの仕事を依頼され、工場の能力が足りなくなった時に工場の増設がさまざまな行政の壁に当たってうまく進まなかったことが原因である。国内の他の地方に工場を新設すれば後から進出してきた大企業に従業員が引き抜かれる事例や自身の目で見た東南アジア諸国の状況から判断して中国しかない、という消去法的な判断と昔当社に勤めていた優秀な中国人が上海にいる、という事情から中国の上海に工場を設立することとなった。