仕事納め(2)

ひやり・はっと品質賞では11名が表彰を受けた。   

第1製造課スプールA班  高浜 和彰

       φ28バー材のキズを件発見し客先流出を防止した。

 

65号ブログ写真④高浜s.jpg第1製造課スプールD班  菅谷 誠

       21641-10233パイロットスプールの全長1mmが短いスプールを          

       発見し客先流出を防止した。

 

65号ブログ写真⑥菅谷s.jpg

第1製造課サーマル班  武蔵谷 繁男

       VZ03320-0167サブスプールの端面ボス取り加工時、硬さの違い

       に気付き客先流出を防止した。(150本、硬化深さ0.5~0.8

       ところ0.3の深さだった)

 

65号ブログ写真⑤武蔵谷s.jpg

第1製造課サーマル班   篠崎 一郎

       メインスプール(CO111-55296,723-46-26220,723-46-23552)の打コ

       ンを発見し客先流出を防止した。

 

65号ブログ写真⑪篠崎s.jpg第1製造課サーマル班   押尾 光代

メインスプールの(723-46-23270)の打コンを発見し客先流出を防止。  

 

65号ブログ写真⑨押尾s.jpg第1製造課スプール  A班  安藤 達也

       プランジャー(21961-50218)の内径バリ残りを発見し客先流出

       を防止した。

 

65号ブログ写真⑩安藤s.jpg

第1製造課スプール研磨A班  阿部 高章

       KYB向けプランジャ(B0851-02051)のランド長さ公差外0.5mm

を発見し、客先流出を防止した。

第1製造課スプール研磨B班  小林 俊和

     メインスプール(723-46-23130,3610-434)の打コンを発見し客先流

     出を防止した。

 

65ブログ写真⑧小林s.jpg第1製造課スプール研磨B班   山口 ますい

     小スプール(1220-301,X4179155,8Y-3363)キズ、黒皮残り、打コ

     ン4件の不良を発見し客先流出を防止した。

 

65ブログ写真⑦山口s.jpg第3製造課小物研磨班  中澤 とき子

     シート研磨に前加工の外注で付けたシート部のキズを発見し客

     先クレームを防止した。

 

65号ブログ写真⑫中沢s.jpg第3製造課小物研磨班  勝沼 加代子

      つくば野口でブランク加工している347800-4000シートの全 

      長不良を目視で発見して客先クレームを防止した。

      同じく21111-43112の全長が短いワークを目視で発見した。

 

65号ブログ写真⑬勝沼s.jpg

皆さんありがとうございます。皆で良い会社を作っていきましょう。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

仕事納め(1)

多難であった2009年の「仕事納め」を無事に迎えることが出来た。我々の仕事納めの行事は午後4時から5時の一時間。社長の挨拶に始まって、ジュースで乾杯した。

 

64号ブログ写真①.jpg

                        『仕事納め風景』

 

平成21年度の表彰式は①品質優秀賞 2課1班 生産性向上賞 1③改善活動奨励賞     2④ひやり・はっと品質賞 11の計16名に感謝状と金一封を添えて労をねぎらった。

 

品質優秀賞は第1製造課が受賞した。受賞内容は社内不良率が研磨部門0.05で 上期目標達成。機械加工部門は0.15% で上期目標達成したことによる。続いて、第3製造課FMS班が選ばれた。FMS班の品質目標の工程内不良率月平均0.14%で上期目標を達成した。

 

64号ブログ写真③.jpg

          『品質優秀賞 第一製造課 海老原課長』

 

64号ブログ写真②.jpg

         『品質優秀賞 第3製造課FMS班 遠藤克彦殿』

 

生産性向上賞は第3製造課UラインB班が受賞した。受賞内容はポペットラインにて スパロール加工機を導入し、ライン人員2名を1名体制とした。また、今まで使用していたスパロール加工機を、カートリッジのバリ取り及びスパロール加工に転用して生産性を向上を達成した。

 

64号ブログ写真⑥.jpg       『生産性向上賞 第3製造課UラインB班 上野班長殿』

 

改善活動奨励賞は二つの班が受賞した。第3製造課小物研磨班は協力企業で加工していた球研磨機を社内に取り入れ購入費削減に寄与したこと。また、5STPM活動において活発な改善活動を行い現場内5Sの徹底を行った。生産管理課出荷係はK1工場南側の長材置場にて、豪雨時の跳ね返り水で長材を錆を発生させてしまう事があった。改善として、厚手のダンボールで裾を作る事により豪雨時の跳ね返り水を防ぎ、製品の錆を防止した。

 

64号ブログ写真⑤.jpg

       『改善活動奨励賞 第3製造課小物研磨班 細谷班長殿』

 

64号ブログ写真④.jpg

        『改善活動奨励賞 生産管理課出荷係 安田主任殿』

 

5Sファミリー会

12月4日(金)午後1時半、顧客のKPM(カワサキ・プレシジョン・マシナリー)殿5Sファミリー会第四班5社11名が弊社茨城工場に集まり報告会を行った。

最初に私が会社代表者として挨拶し、会社概要を工場長が説明した。年間活動計画説明では、当社の実施状況を5S推進担当の佐々木工場長付が報告し、続いて(株)打江精機殿が実施状況を大坪製造部長が報告した。 次に改善事例発表が行われ、当社品質保証課皆川主任が 「品質関所体制の構築と強化」と題して発表を行った。品質講習会の横展開状況報告では(株)KPM殿品証部から説明があり、当社の品証部 と(株)打江精機品証部殿から報告をした。

 

工場見学は見学部署を6ヶ所に定め、説明は製造4課長が行った。当社では、近年教育をかねて製造課長がお客様に説明するようにしている。工場見学後、質疑応答が行われ、最後にグループ各社の5S活動経過報告を行い、次回報告会のスケジュールをKPM殿事務局が報告して午後4時30分に終了した。参加各社の皆様は茨城から兵庫・大阪・岐阜にそれぞれ帰られました。

 

当社は昨年KPM殿から5S優秀賞を頂いたが、今回の活動ではレベルアップした5S最優秀賞を獲得するため頑張ってきました。2010年は最優秀賞をとるゾ!!!

 

 

63号ブログ写真.jpg

                     『5Sファミリー会 第四班』

5S・TPM改善発表会

11月24日(火)朝8時40分から午後3時15分まで、22チームによって5S・TPM改善発表会を行いました。前回の発表会での反省をもと分科会編成を6分科会から計画保全分科会を自主保全分科会に編入し、5分科会に再編した。また採点方法も一部変更し、採点方法は事務局が評価採点実施する事前評価項目を25点、診断者4名による評価採点する発表評価項目75点、合計で100点とした。

 

午後4時05分から表彰式の開式挨拶を初めとして、前回優秀賞チーム発表・推進副本部長から順位発表と講評を行った後、推進本部長による表彰式を行い、続いて所感を述べ4時55分に閉会した。以下に順位を示します。皆さんおめでとう、そしてありがとう。

 

最優秀賞 個別改善分科会 ブラックストーンチーム  上野義徳リーダー

準優秀賞 自主保全分科会 出荷係チーム       篠崎淳リーダー

準優秀賞 個別改善分科会 ギニュー特戦隊チーム   渡辺達郎リーダー

努力賞  品質保全分科会 TEAM-Uチーム    小林直之リーダー

努力賞  個別改善分科会 押忍!!金太郎総本部チーム  稲見俊之リーダー

努力賞  個別改善分科会 第一研磨B班チーム    小林大道リーダー

 

最優秀分科会長賞 個別改善分科会 中川課長

準優秀分科会長賞 5S分科会   海老原課長

 

 

62号ブログ写真①.jpg        努力賞 『TEAM-U』 『押忍!!金太郎総本部』 『第一研磨B班』チーム

 

62号ブログ写真②.jpg

                最優秀賞 『出荷係』 『ギニュー特戦隊』チーム

 

62号ブログ写真③.jpg

             最優秀賞 『ブラックストーンチーム』 上野チームリーダー

 

茨城への道(5)赤間製作所時代

 入社後1年が過ぎた頃、父から超高圧の給油ポンプを国産化する話が来たが、どうしようかと相談がありました。原油から作られたナフサを3,000kg/c㎡の超高圧に圧縮してエチレンを作る。そのときに圧縮するピストンに潤滑油を送る給油ポンプの開発です。圧縮する圧力と同じ3,000kg/c㎡の圧力で潤滑油を送るポンプ(HPポンプ)です。日立製作所がエチレンを作る石油コンビナートの受注を拡大し、又コストダウンの一貫としてスイスから購入していたHPポンプを国産化する依頼でした。日立製作所はスイスのメーカーと技術提携したので、図面は全て一角法で言語はドイツ語でした。当時、協立製作所は日立製作所の口座を持っていなかったため、懇意にしていた堀川実業㈱殿と共同開発で行うことにしました。

 

私の仕事はドイツ語の図面を日本語に翻訳し、社内の作業者や協力会社と打合せを行い、指導・監督することです。ドイツ語の翻訳は悪戦苦闘しました。学生時代にもっと勉強すればよかったと悔やんでも後の祭りです。部品が出来上がり、品質確認を行った後、組み立てし、性能検査は日立製作所で行いました。実力があったというべきか運が良かったと云うべきか分かりませんが、1回の試作でうまくいきました。完成までの期間は約10ヶ月と記憶しています。

 

日立製作所から相見積で競合していた上場会社よりも早く試作品を完成させ、性能試験もうまく行ったので、協立製作所・堀川実業㈱連合に発注したいとの連絡を受けました。しかし発注は条件付きでした。いくら試作品がうまくいったからといって量産品を生産するには、油圧の技術者・品質管理者がいなければ、重要な超高圧給油ポンプを発注できないといってきました。

 

そこで私に白羽の矢が立ち、赤間製作所に5年間の約束で就職したのを、社長と話し合い早めに退職することになりました。昼は会社で仕事をやりながら夜は協立製作所に入社後の準備をしていました。そして仕事に支障がない時期を選んで3月末に、円満退社しました。ちょうど2年間の勤務でした。退社のとき社長の弟の赤間専務が食事に連れて行ってくれました。その時専務から将来の油圧機器の動向や会社を経営するにあたり、ご自分の体験を交え熱心にアドバイスしていただきました。退社と同時に㈱協立製作所に入社するわけですが、赤間専務からアドバイスをいただいたのを初めとして、それ以降も先輩諸氏に、その時々のアドバイスを受けることになります。そういう意味で私はいろいろな人達に支えられて今日があると感謝しています。

茨城への道(4)赤間製作所時代

 油圧ユニットの作業の順番は、タンク・ベース・パネルを溶接で一体にした製缶構造物を作ります。これを酸洗い機で鉄錆を除去した後、ベースに電動モーターと油圧ポンプの架台を溶接で固定し、ロータリージョイントで一体にしてセンターを合わせる作業を行います。次はパネルにバルブ類を取り付け、回路図面に従いパイプで配管していきます。口径の大きいパイプはパイプをカッターで切断し、ポンプやバルブの継ぎ手に溶接でつないでいきます。90度に曲げる場合はエルボーと呼ばれる継手の二箇所にパイプを溶接します。口径の小さいパイプは手動式ベンダーで90度や45度に曲げてパイプの先端に継手を装着します。このようなことの繰り返しで配管作業を進めていきます。次にモーターやバルブから出ている電気のコードを配線図に従って配線していきます。配管を分解しパイプの内部の錆を酸洗いで除去し、再度配管します。最後は全体を塗装します。

 

私は1年間で溶接以外、全ての作業を覚えていきました。作業の原理原則を覚えれば、後は手先の器用さで出来映えの優劣が決まってきます。現地での据付作業も頻繁に行くようになりました。私は早く仕事を覚えるために1年間は先輩社員・上司の言うことは全て受け入れました。急な残業・徹夜作業に嫌な顔は絶対しませんでした。そのような訳で、皆は私にいろいろな仕事を押し付けてきましたが、私は仕事を早く覚えるチャンスだと思い貪欲に取り組んでいきました。

 

 2年目に入ると、専務から油圧ユニットの試験を命じられました。米国のビッカース(現イートン)と技術提携し、日本の油圧機器の先駆的なメーカーである東京計器の油圧ユニットをシリーズ化したトーッパックと云う商品名の試験を行うことでした。現場で組んだユニットに電源を繋ぎ、作動油をタンクに満たし、圧力制御弁の圧力を開放にしてスイッチを入れます。最初の5分位は慣らし運転で、その後圧力・流量・温度・騒音特性等を仕様書に基づき検査していきます。最後に配管や継手から油漏れがないか、目視検査を行い終了します。ユニットに配管の間違いなどがあると検査員である自分が手直ししていました(信じられないことですが)。同時期に私は油圧の勉強を通信教育で始めていましたので、試験で不具合になったポンプやバルブを分解し、構造も勉強していました。ピストンポンプの原理が理解出来ず、専務にお願いして不良品を1台頂戴して家に持ち帰り、何時間も本と見比べていました。

 

25号ブログ写真.jpg

                        開放型油圧ユニット

茨城への道(3)赤間製作所時代

昭和47年(西暦1972年)4月、父の紹介で油圧ユニット製造会社の赤間製作所に入社しました。赤間製作所の創業者は管用継ぎ手の製作を行っていたが、私が入社したときは二代目社長で、業務の転換を行い油圧ユニットの組立・試験を行っていた。油圧ユニットとは油圧を発生させる装置で、油圧ポンプを電動モーターで回転させ、油圧(当時は最高210kg/c㎡)を発生させる。その油圧を制御する圧力制御弁・方向切換弁・流量制御弁などのバルブ類を、タンクと一体となったベースとパネルに取り付け、油圧の流れる回路を図面に基づき溶接パイプやベンダーで曲げたパイプを機器類に取り付け配管し、機器類からの電気配線を行い、端子箱に纏めていき装置を完成させます。従業員は30人位で、製缶工場と組立工場を有する大田区の技術力を持った典型的な中小企業でした。

 私は赤間製作所で油圧ユニットの製造技術を学び、5年後には協立製作所の茨城工場でユニットを製作するという目的を持って、4月1日に入社しました。入社日、初日に専務から「勉強になるからユニットの手直し作業に同行しなさい。見ているだけでいいから。」と言われ、4人で車に乗り込み日立製作所亀有工場に向かいました。到着したのが午後1時、私は何も分からないまま先輩社員について行き、作業場に行きました。それは30トンのクレーン車でアームの長さが100mはあろうかと思うほど巨大なクレーン車でした。油漏れがあるとのことでクレーン車の下から内部に潜み込み、油漏れの箇所を見つけ継ぎ手部の増し締めを行い、油漏れを修理していきました。ところが増し締め程度では油洩れは止まらず、大部分の配管を取り外さないと修理出来ないことが分かりました。既に回りは暗くなり、雨が降ってきたため、車の修理部をテントで覆い本格的な体制を作りました。私は工具類を受け持ち、先輩社員から6ミリレンチや12のスパナ・パイプレンチと内部からの要求があるとすぐに必要な工具類を手渡す役目や雑用の類を一手に引き受けてやっていました。訳も分からずに。修理する内部は狭くスパナを回すスペースもほとんどなく1本のボルトを外すのに何回も何回も回しながら、気が遠くなるような作業を根気良く行っていました。普通なら20~30秒で外すことが出来るのに30分もかかることがありました。

夜の10時頃、近くの食堂に行き食事を取り、1時間ほど休息を取り作業場へ向かいました。その時辺りは暗く足元も良く見えなかったこともあり、不覚にも側溝に足を踏み外して、左の脛に傷を負ってしまいました。救急品がなかったので、大量にあったウエスを脛にグルグル巻きにして、止血しそのまま作業を続けました(今では考えられないことですが)。先輩社員が心配してくれましたが、夜の11時の工場の野外の作業場には誰もいなく、自分のために作業が遅れるのが嫌だったので、痛みを我慢して作業を続けました。雨の中、終わったのは明け方近くで、会社に帰ったのは朝の8時頃でした。食事を取ると皆すぐ仕事場に戻り、黙々と作業をしていました。専務は私のことを心配して、初日に出張作業で徹夜したのだから、今日は帰りなさいと言われたが、先輩社員が仕事をしているのに自分だけが休む考えはありませんでした。学生の時72時間の完全徹夜をした体験がありましたので、十分仕事が出来ると思っていました。この初日の体験を先輩社員と共有したことが、後に大変良かったと思いました。先輩社員は、私が5年後には退社することを承知で、私に様々な仕事の事や仕事のやり方を教えてくれました。

 

24号ブログ写真.jpg

               開放型油圧ユニット

 

茨城への道(2)学生時代

  私は昭和464月に4年生に進学し、テニス部の顧問をお願いしていた伊藤先生の 通称「伊藤研」で卒業論文の指導をいただきました。伊藤先生は自動制御の研究が専門でモーターの位置制御と車のエンジンのトルク制御そして炉内の温度制御の3分野に分けて研究を行っていました。私は「直流モーターの位置制御」のチームに入り3人で活動しました。私は直流モーターの性能を解析し、制御のための基礎理論を構築する分野を担当しました。なぜかというと他の2人は、理論はもちろんのこと制御回路を製作する機器類に詳しく、「ものつくり」大好き人間で、彼らにはとてもかなわないと思っていました。

 私は負けることが嫌いなので、チームの中でリーダーシップをとるために、伊藤先生と卒業論文の進め方を話し合い、3人の分担を決めるときに、すぐ手を上げて基礎理論の構築を担当させてほしいとお願いしました。希望通りの担当を受け持つことになりました。私は先生から指示を受ける前に自分でやりたい分野を決めておいて、最後に分担を決めるときには最初に希望分野を明確にして要望しました。先生から認められなければ別ですが、私はチームを組んで活動するときに、いつも先頭切って旗振り役を担っていました。当時、私は春休みや夏休みに現場で研削作業を中学生の頃からアルバイトで体験していましたので、物を作るのは上手かったのですが、自分で回路を設計し、制御機器類を選定して製作するのは苦手というより制御機器の名称も形も機能も知りませんでした。大学で教わった理論を本の上で理解し、勉強してきましたが、知識としてしか知りませんでした。チームのメンバーは卒業論文の研究を好んでやるのを通り越して、楽しくて仕方がないというようでした。私が楽しくて仕方がないというのはテニスでした。

21号ブログ①.jpg 

 

 

 

 

 

                                     

 私はテニス部(日本大学理工学部習志野硬式庭球部)で2年生から3年生まで2年続けて部長の職を任されていました。その時のテニス部の顧問が伊藤先生で助手の清岡さんは高校の先輩でもありました。清岡さんもテニスが好きで時々部活動の練習にも参加していました。先生は豪快な方で、私は良く卒論の合間にテニスのヒティングパートナーを務めたことから可愛がっていただき、先生からコントラクトブリッジとお酒の飲み方を、清岡さんから囲碁を教えていただきました。大変充実した大学生活を送ることが出来たのもお二人の先生のお蔭と感謝しています。

21号ブログ②.jpg 

茨城への道(1)

  私が大学3年(昭和46年)頃、父から就職についての話がありました。私は長男ですから、父としては後を継いで協立製作所に入社すると思っていました。私は予てから思っていたことを話しました。私は「地方に工場を建ててくれたら、入社します。」と答えました。そして「地方に工場を作る意志がなければ入社しません」とはっきり言いました。なぜかといえば、私は小学1年生の時から零細企業の悲哀を見て育ちました。その体験を通して大学に入ってから、エンジニアとして大企業に就職するか、後を継いで父の会社に入るか否か常に考えていました。

 東京では、「人を募集しても集まらない・場所が広げられない・零細企業の悲哀・悲哀を味わう境遇から脱出したい等」の理由で、東京で工場経営の後継者として入社したくなかった。いい会社を作るためには人が集めやすく、場所が広げられれば、後は自分の裁量で結果を出すことが出来るかもしれない。頑張って結果を出すことが出来、会社を大きくすることが出来るかもしれない。大きくすることが出来れば、経営が安定して、人の募集も容易になり工場の拡張も出来て、零細企業から中小企業に脱皮することが出来る。中小企業に脱皮出来れば中堅企業に生まれ変わることが出来ると思っていたからです。父は快諾してくれました。しかし、この考えは方向性こそ合っていましたが、実現するのに三十数年の月日を経て、ようやく中堅企業に脱皮できる入り口に入ってきました。

 私が本格的に「油圧」と関り始めたのは大学4年生の時です。設計概論の講義で、いきなり予備知識もないのに単位を取るための命題がギアポンプの設計でした。ギアポンプなど見たことも聞いたこともなく困っていたところ、協立製作所の顧客で油圧機器メーカーの萱場工業㈱を思い出し、父に 相談したところ紹介してくれることを快諾してくれました。東京工場を訪問し事情を説明すると油圧のことを勉強している学生がいることに強く興味を持ち、私にポンプの資料を提供してくれました。ギアポンプの基本原理と構造を理解してから、仕様に基づき強度計算を行い図面化していきました。資料だけで図面を引くわけですから要領も得なく難航したため、大幅に時間がかかり提出期日に間に合わなくなってきました。期日に間に合わせないと単位がとれず、卒業できない恐怖感から最後の追い込みでは3日間一睡もしないで、図面を書き上げ提出しました。自宅に帰るとき、いつもは2時間かからないのですが、緊張の糸が切れたせいか電車の中で眠り込んで、終着駅まで行き駅員に起こされ、折り返しの電車に乗るとまた眠り込んで終着駅で起こされることを繰り返し、家にたどり着くのに8時間かかったことを思い出します。連続72時間無睡眠は私の記録です。自慢になりませんけど。 もっと早くから計画的に実施していれば、無理なことをしなくても済むのに、計画の甘さ、準備の稚拙さに問題があり、今でもほろ苦い思い出として記憶に残っています。

20号ブログ.jpg                        21歳の頃の私

思い出のレポート(6)

今回のレポートは「元気なもの作り中小企業300社2008」と題して、経済産業省が2006年から中小企業を応援するために企画したものである。我々の会社は昨年の5月ごろ商工中金渋谷支店から「元気なもの作り中小企業300社2008」に推薦したいとの連絡を受け、応募しました。選ばれるかどうかは確約できないとのことでしたが、幸運にも300社の内の1社に加えていただくことになりました。

 

2008年7月経済産業省において表彰式がありました。私は海外出張のため出席できないので、高橋会長と飯塚総務部長に出席していただき、甘利大臣から表彰状と記念の盾を頂きました。

 

7月下旬、橋本知事が茨城県から選ばれた5社と懇談したいとの申し入れがあり、県庁舎の知事室を表敬訪問し1時間程懇談をしました。その中で知事から事務局に「栃木県は何社選ばれたのか」との問いに7社ですと答えたところ茨城は2社少ないと悔しがっていたのが印象的でした。その後各社の会社概要を説明し、知事から質問を受けました。5社の社長は茨城産業人クラブの会員で顔なじみでもあったので、終始リラックスした受け答えをしていました。

 

それから2ヵ月後にリーマン・ブラザーズが倒産し、世界同時不況に突入していきましたが、我々5社の社長と顔を合わすたびに「元気のない中小企業300社になってしまった」等と軽口を言いながら、これから困難な経済状態の真只中に突入していく覚悟を込めながら話していましたが思い出されます。

 

今回、レポートを読み返して我々の会社が進んでいる道は、高いハードルはいくつもあるが、方向性は間違っていないと強く思いました。

 

61号ブログ写真.jpg                         「マルセイユの港」

 

最近のエントリー

カテゴリ

月別に見る

検索


ページ先頭へ