今回もNEXTの活動を報告します。

現在も注残解消の為の改善活動を行っていますが、協力企業の納期遅れが多いことが問題になっています。NEXTとして、客先指定納期１００％を達成するために"協力企業の納期遅れ＝客先指定納期が遅れる"と考え協力企業に対し応援を行っています。協立にとって協力企業は一緒に発展していくパートナーと考えていますので、協力企業の皆さんも奮起をお願いします。応援を行うことで納期解消に繋がった実例もありNEXTとしては今、客先納期１００％に向け何をするべきか考え行動していきます。

先日、息子と坂東市にある自然博館へ行ってきました。そこに猿から人に進化した標本がありました。NEXTの存在は、まだ猿人程度なのかもしれません。早く人にならなければいけません。

最近、帰りが遅くなかなかテレビを見る時間が取れないのですが、テレビ東京のカンブリア宮殿だけは見る様にしています。番組を見ていると思うことがあります。社長が協立の発展を支えてきたのはNEXTの存在があったからだと言って出演しているのを見たいと思っています。真の改革を成功すれば社長が出演することは夢ではないと信じています。NEXTは熱い燃えた存在として改革を実行していきますので宜しくお願いします。

さてNEXTの活動なのですが現在、客先指定納期１００％達成に向け活動を行っています。前回ご説明した通りチーム別にて納期遅延解消活動を行っているのですが、4月各取引先納期遅延ゼロを目指し活動を行ってきましたが、残念ながら納期遅延ゼロを達成することが出来ませんでした。本当に悔やむ結果になってしまいました。

今回は、NEXT全体の活動について報告します。

現在、客先納期１００％達成に為に製品群ごとに担当チームを作り活動を行っています。

毎日注残情報を生産管理システムより抽出し注残件数・注残個数・注残金額を確認し何が原因で出荷できなかったか確認・フォローを毎日行っています。NEXTメンバー以外の部長・課長・班長・作業者全員一丸となり協力し目的である客先指定納期１００％達成をすべく行動をしています。

NEXTメンバーの行動は確認・フォローの毎日ですが、時には問題解決行動を先頭を切って行動し（S畠メンバー）、時には檄を飛ばし（N川リーダー）、時には協力しあい（M坂サブリーダー）、時には泣いて（M田メンバー）、時にはほれ寝ないで修理の作業（S水メンバー）し切磋琢磨行動しています。

納期達成の話とは違うのかもしれませんが、NEXTメンバーで意識改善が自分も含め出来てきたと感じています。会話の中でメンバーの一人が軽はずみに「出来ない」と言うと、他のメンバーから、「今言った？今言ってしまった？いいの？それでいいの？本当にいいの？」と言われ、非難されます。軽はずみに言ってしまったメンバーは「言ってないっす」「絶対言ってないっす～～～」と言う会話がありました。素直に指摘し合える仲間（チーム）の団結力がより一層増した気がします。また、NEXTメンバーは出来るまで行動すれば必ず出来る、やってやれないことは無いと言う意識が芽生えているのを感じました。今後、NEXTは協立の明るい未来を創る為に行動して行きますので宜しくお願いします。

客先指定納期１００％を達成時には、報告をしますので期待してください。

先日、我が息子の卒園式に出席しました。感動の卒園式で涙が...ここまで大きく成長してくれたなと本当に感動してしまいました。NEXTメンバーも大きく成長し改革の嵐をまき起こさなければなりません。今回はNEXT　Dチームの改善内容をご報告します。

今回の面接において「場の共有」は重要だと強く感じます。情報を共有しコミュニケーションを取り全社員一丸となり客先指定納期１００％に向け改善を進めることが大事だと感じました。

今回は前回に引き続きのテント倉庫の改善をご紹介します。

近所で伝統行事の「どんど焼き」が行われました。竹で組んだやぐらに、しめ縄などの正月飾り、破魔矢などが積み上げられ、それを燃やし残り火で餅を焼いて食べると１年健康でいられるという行事です。燃え上がった炎のようにＮＥＸＴ熱く協立改革を進めいていこうと思いました。

下記のように部品の整理→固定番地の明確化→バーコード入出庫管理→運用手順の明確化で進行しています。現在はバーコード入出庫管理のバーコードシステムを導入し１月中に行う予定です。

今回は、NEXTメンバーの今年の抱負をアップしたいと思います。

中川　康司

２０１１年の反省

１． お客様指定納期１００％達成できなかった

２． 回りを巻き込んだ現場改善の開始が遅れてしまった

３． 戦術レベルでの業務を優先してしまい戦略的なことができなかった

４． 精神的な面で組織の壁を打ち破ることができなかった

５． 現場の環境改善がまだ不足している

２０１１年での実り

１． 同じ志を持った仲間を増やすことができた

２． 回りを巻き込んだ現場改善を開始することができた

３． 戦略的な業務ができる組織体制を整えることができた

４． 震災を通して人の温かみを感じることができた

５． １００年１度の出来事を経験することができた

２０１２年度の抱負

１． やると決めたことは迷わずやり通す

２． 失敗を恐れず、可能性を信じる

３． 自己批判、危機感を忘れずに、即、行動する

４． 自ら困難に立ち向かう

５． 同じ志の仲間を更に増やして行く

宮坂　明裕

今年は、まさに『勉学の年』という感じでした。また、入出庫管理センター改革

プロジェクトのリーダーとしても、改善活動とその結果にほぼ満足していますので

気持ちよく新年が迎えそうです。（来年も続けてガンバリます！）

　　来年は、今年学んだ知識を活用（使う）し、更なる改善とその先の目標達成に

全力で向かっていこうと思います。

尾竹　和彦

来年度よりＣチームで進めている部品庫管理センターの運用を行いますので

上長から作業者までになぜ必要で運用して行かなければならないかを再指導

し継続して運用して行ける様にし、他の在庫品置き場にも横展開していき必要

な在庫を必要数持てるようにし指定納期達成率100％にしていきます。

清水　亘

１．突発故障撲滅の為の行動を、保全課全員で進めていく。

２．予備品管理の徹底と機械のカルテ作成を進めて課員の教育及び修理時間短縮を図る。

３．過去の故障履歴を分析し故障しやすい機械・箇所及び故障頻度（修理してからまた修理する期間）を細かく調べ故障する前に修理出来る体制を確立する。

４．課員のスキルを上げる為に、社内・社外での教育を進めていく。

５．お客様の保全（設備）とも連絡を密にして修理等の時間短縮をする。

海老原誠一

昨年は、自分に妥協し行動があったと反省しています。今後の協立製作所の改革に向け積極的に行動をします。NEXTで生産性向上改善を図り客先指定納期100％達成させる。

第三製造　工程内不良率0.1％以下の目標を必達する。また、作業者全員の知識レベルアップを図り不具合防止に努める。

山本貴弘

１．新規立上製品が1図番有り。新規得意先でもあるので、遅延無く納入し、次の製

品の取得に繋げたい。

２．見積回答が当初の得意先要求日に間に合わず、提出期日変更を度々依頼する

ケースがあったので、当初の要求日に提出し、信用を高めたい。

３．試作品の納入遵守率が悪かったので、上期は95％、下期に100％まで高めた

い。

北村理一郎

2012年はNEXTの活動を形あるものにし職場で実行して成果を出していきます。

そして作業者、業務に携わる関係者にネクストの存在と意義を感じてもらい課長職の勉強会ではなく共に協力していける頼れる存在になります。

瀬畠　一紀

２０１１年は東日本大震災を経験し物事を深く考える機会が多い年でもありました。

また、品質的なトラブルで貴重な体験と、頭を悩ませる日々を経験できました。

２０１２年は僅かながらの経験値を最大限に生かし飛躍できるようにしたいと思います。

高橋　真人

2012年の抱負として、①新技術への挑戦、②迅速な立上げ、③人材育成の3本柱で実施していきたいと思います。そして、協立製作所で働きたくなる仕組みをNEXTと従業員一同で実施していきたいと思います。

持田　大志

私の２０１２年のNEXTの抱負は、現在、チーム別で実施している、『Ｃチーム　入出庫管理センター改革プロジェクト』で目標に掲げる、

①   欠品起因ラインストップ：０件

②   センター内在庫サビNG数：０件

③   センター内在庫数生産計画数に対し1ヶ月分以内

④   固定番地化の実施

⑤   先入先出し１００％実施

を確実に達成させることです。

保管面、運用面を今までの活動を生かし、チームで考え、実施していく。

また、現場巡視等で学んだ、安全であり、効率の良い、ムリ、ムダのない、

会社の利益になる改善を見つけ、実施していきたい。

皆川　伴彦

　2012年の抱負を一言で言えば、「計画的」です。

何かと言うと、日々の業務の中で、計画性に欠ける為、お客様へ回答しなければいけない案件の締切りに追われ、自分がやりたい事や、会社から求められている事が満足に出来ない結果となってしまっております。ましてや、お客様への回答期限が過ぎても回答を出していないと言った、大変失礼な事も多々ありました。

　それを、2012年では、何事にも順序立て、計画的に物事を進められる様に意識的に業務をこなしていき、お客様へ安心を与えられる様、頑張りたいと思います。

　私事ですが、30歳と節目の年にもなるので、大人の男としての魅力も磨いていけたら思います。

NEXTでやるべきことは、多々あります。NEXTメンバー全員一致団結し協立改革を実行していきますので宜しくお願いします。

今回は北村調査員のトヨタ自動車工場見学の感想を載せます。

　　　　　　　　　　　　左から瀬畠・高橋・海老原・清水・北村

大型の台風が本州に上陸、停滞するという異常な状況の中9月4日の日曜日朝に会社へ集合した。名古屋へ向かい2泊3日の日程で会社、工場見学を行うためだった。

集合したのは5名。いずれも会社の中で製造や機械に深く関係するメンバーで今回の工場見学をもとに会社の製造ラインやものづくりの仕組み、機械保守に至るまでの改善を実行し結果を出すことを目的としている。

見学会場へ到着後手続きの後見学工場へ向かうまでの間会場内を見学した。現在の自動車技術、未来への自動車産業の展望が展示されておりやはりトヨタ生産方式の展示ではかんばん方式、アンドンの説明、これから見学する組み付け工場ラインの模型等があり、工場をイメージしながら見て回った。

時間になり見学者グループごとに振り分けられた各工場行きのバスに乗り込む。私たちが向かう工場は元町工場となった。クラウンやマークＸ、エスティマを生産する工場である。

バスはトヨタ創業時の本社前を経由し元町工場へと向かう。カメラ、携帯電話は持ち込み不可のため事前にロッカーへ預けてきていた。やはり情報管理はきちんとしているのだなと実感した。

元町工場へ到着しバスが停車したところは工場見学専用の入り口だった。結果的にバスを降り、見学を終えて再び帰りのバスに乗るまで一本の工場見学専用通路のため工場に勤める方たちと通り過ぎたりする事は無かった。常時見学者の数も相当のはずなので当然のこととは思ったが勤務者の雰囲気等も感じられればと勝手に期待してしまっていただけに少し残念であった。

工場敷地内は特別最新の建屋、装置が並んでいるわけではなく歴史ある見た目は簡素などの工場でも見受けられるものだった。ただ、ひたすらきれいでごみや油のシミなどなく敷地内表示物はいずれも目に留まりやすく見やすい位置についている。何も考えずに歩けばごく普通の工場でしかないが注意してみると当たり前のことが徹底的になされているのだと感じた。それも強制的な雰囲気はなくごく自然に。

工場内に入ると見学通路は上部に渡り廊下の形をとり配置されていて工場の生産とは全く支障のない形式で進んでいく。工場内の第一印象は倉庫かと思うほど人がいなく組み付けラインにおいてもラインそばで作業する作業者しか認識できない。時折配膳のため輸送車を運転してきて部品補充を行い走り去る運転者が目に入るだけ、人が長い範囲を歩いていないのである。ラインを流れていく組み付け車両はもちろんゆっくりと流れ組み付け担当者が担当する決まったエリアを小気味よく動いている。工場内の騒音は少なくアンドンの表示音が鳴ったり鳴り止んだりを繰り返している。

アンドンの点灯は頻繁で工場内で１分に１回ほど。点灯番号の作業場所を見ていると作業担当者の他にもう一人やってきて一緒に眺め、話をして30秒ほどでアンドンは消灯しリーダーらしき人は去っていった。内容にもよるのだろうが些細な点でも気になったことはすぐにアンドンを点けて報告、相談をすることが当たり前なのだろうなと感じた。

工場内の納入品置き場は入り口と出口が同じ方向に定められ一直線に並んでいる。配膳作業者は決まって出口側から運搬車に積み込み出発していく。ラインの作業者が部品を取り出す棚の背面から速やかに部品を補充してゆく。帰りのバスで案内係の方に質問したが組み付け工場400人勤務のうち10～20％が配膳担当ということなので単純に配膳担当者は20～40人分の組み付け作業部品を補充していることになる。無駄のない作業で迷うことなく回らないと実行できないだろう、これもまた試行錯誤を繰り返し行い達成したのだろうと感じた。

建屋が変わり溶接工場へと移動するとこちらは一転して全て自動機が溶接を行なっていた。作業者は一人もいない。したがって異常時に引っ張る紐もなければ点灯して知らせるアンドンもない。いわゆる異常を検知し自動的に停止する「自働化」がなされている。こちらも機械の進歩に知恵を加え少しずつ自働化され作業者が減っていったのだろうと想像した。

工場内見学を終えて帰りのバスに乗るまでに屋外で数人の社員らしき人をみかけたが工場内の作業者はもちろん誰一人うつむいて歩いているような方はいなかったのも印象的だった。

元町工場の見学を終えてトヨタ自動車博物館へと移動。博物館内で遅い昼食を済ませ館内見学を行なった。館内はアメリカを始めとした世界の自動車創世記の車両から日本のトヨタ製1号車を始めとした各年代の車両が並び見ごたえがある。別館では日本の時代背景と合わせた当時の車両が展示されており、人力で動かしていたころのリヤカー、薪を燃やし走る薪トラック、ガソリン車へと移り変わりが見て取れる。動力の発展や人々の生活環境の進歩によりその時その時のニーズがあって技術の開発がなされてきたのだと感じた。

そしてそれは豊田佐吉が母のために自動織機を発明したことそのものだったと思い返しながら日常私たちが職場又は、現場で困ったこと、こうありたいと思うイメージを試行錯誤し積み重ねて続け実現させなければと感じる。今回見たものをそのまま模倣して効果のあるだろう、しかしその大半は趣旨と意味を理解し私たちの製造工場のものづくりの仕組みも含めて現実的な形として展開させなければ継続させることも効果を出すことも難しいだろうと感じる。

名古屋駅までの車中でトヨタ生産方式とは？に対しわかりやすく述べたことも模倣をするためではなく意味を理解できたかの最後の確認であったと感じ帰りの新幹線に乗り込んだ。

今後日常業務をこなしながらネクストでは実務をよくよく分析しあるべき姿にするため改善し、その趣旨をネクストだけの独りよがりにならぬよう作業に関わる全員と共有しながら望んでいかなければと強く感じた。

北村調査員の感想でした。あらゆるモノを共有しながら進んで行きたいですね。

来年も熱くNEXTは協立の発展の為に行動をしていきます。期待して下さい。

また来年も宜しくお願いします。

高橋調査員も協立に足りない物を感じたはずです。今後の協立の改善を加速させましょう。

今回はトヨタ工場見学の感想清水調査員編をアップしたいと思います。

　　　　　　　左が清水調査員、右が牧野さん

協立製作所に、入ってから工場見学だけで行くのがはじめてでした。

今回、行く前に読んだ本でトヨタ自動車が、織物会社から始まった会社だとは思っていませんでした。縦糸のところや配線のところにインシロックで、止まっていたのでむかし固定していた固定具で固定していてほしいと思いました。その後、豊田佐吉が、なぜ　織り機の自働化を考えたのかの映像をみてから　実際　綿から糸つくる道具を見ましたが写真とかでしかみたことがない物がありました。綿から糸を自動で作る機械をみましたが、まず　手で回していた機械を、水車の力で歯車を使い自動で糸をよる機械を考えたのは、すごいとおもいましたが、きれた糸をどうやって再度つなぎよるのか判らなかったのですが、ただ　糸の切れ端を、綿に刺すだけで繋がるのをみた時は、驚きましたし綿を入れているケースが糸の負荷で、かってに持ち上がり糸の太さが均一になり負荷がなくなるとひとりでにケースが下がりまたよりはじめる構造には、すごく驚きました、よく考えついたなと思いました。

それから、織り機の自動化が年々進み横糸を通す装置は、最初はテコの原理等を使用し往復させていたが、自動で横糸が入れ替わっていくようになっていったが解説のボードをみて原理がわかったが実際動いている織り機を見ていても早くて判らなかったが、本当によくこんな装置を考えられたなと思いました。織り機の製作の順番や道具の展示があり道具が、手作りであった。現在も使用している工具が何十年前から使われていることをしりました。現在の最新織り機の展示では水圧で糸を、飛ばす技術があり何回みてもいまいち判らなかった、いろいろな色の糸で織り上げていく機械では、どこで糸が切り替わっていくのか？つなぎ目はどこにあるのか？判らなかった。

織り機館と自動車館の間にあった道具類の展示では、むかしの測定具や手作りの工具や歯具類があり特に見たことがない工具やいまでもみる工具が展示してあった。壁は、トヨタの歴史が年表あったが、最終日にまた来ると思いよく見ていなかったので、何かの機会で名古屋に行ったときは、またいってみたいと思います。

自動車館に行く前に海老原課長・瀬畠課長・北村課長と4人でのどが渇いたのでコーヒーでも飲んでから自動車館に行こうとなり高橋部長にも電話したが連絡取れないので休憩所に行きなぜかコーヒーとソフトクリームを食べていたら高橋部長から連絡があり自動車館に全員で移動しました。トヨタ初の乗用車　A1型の製作風景が展示されていたがフレームが木製で表面に板金して出来ていたのには、驚きました。計測機も展示してあったが現在のものより大きく精度もよくなかったのに、それでもものつくりが出来ていたのは、本当にすごいと思いました。トヨタ車の足回り（デフ）やのパワステの展示がありいろいろなパワステ構造をみてじぶんの車はどのような構造しているのか知りたいと思いました。

下の階で、牧野さんに見せていただいたネジの取る装置をみて4個で停止する仕組みは、たぶんネジの重さで見ているのかが判りませんでした。キープレートで、開くケースをみてこの構造であれば製作できると思いましたが、自分では思いつくことは出来ないと思いました。紙を取り出す装置は、紙がなく試すことが出来なかったので、次回行くことがあった時は、試したいと思いました。トヨタ生産システムのジャストインタイムを判りやすいアニメーションがあり外国の方が、見ていた為　海老原課長は、その周りをうろうろして外国の方が終わったのをみて　すぐに日本語でみていましたので自分もそのアニメーションをみてジャストインタイムの物の動かし方が納得できました。トヨタ生産の流れがボードで表示されていて注文をうけてから納車までの流れがわかりなぜ1ヶ月以上かかるのかわかりました。むかしのエンジンのケースのつくり方等もわかりましたが、織り機と自動車の両方見るには、約4時間では、時間が足らないのがわりました。

2日目は、アイシンと三菱電機に見学に行きましたが、アイシンの展示ルームで、レストアした車をみて　細部まで再現してありしかも実際車検もとって道路を走れるようにしてあるのは驚きました。アイシンがミシンを作っているのは、電気屋でミシンのメーカーでアイシンは見たことありましたがトヨタのエンジンも作っているとは思いませんでした。エンジンだけではなくブレーキシステムやエンジンスターターも作っておりむかしから比べたらかなり大きさが小さくなり技術が進みもっと小さくなるのかなとおもいました。実際の自動車の扉のロック機構やエンジンスタートのキーも展示していましたが、今は、キーレスでリモコンを持っていれば扉の開け閉め　エンジンのスタート停止もボタンひとつで出来るのでそれを展示してほしかった。シートリクライニングシステム構造は、すごいと思いましたが、このタイプのシートが乗る車種はやはりレクサスクラスなのか。やはり出来れば工場内を見学しどう加工しているのか見たかったです。三菱電機に行く前に、昼食で、あんかけスパゲティーは、初めて食べたのですが、おいしかったので、関東にもあんかけスパゲティーをやっている店はないのか探してみようと思う　あんかけだけ食べると結構しょっぱいと思う。

三菱電機FAは、展示ルームに展示しているアンプ・モーター等の最新型が展示や実際動くようにして展示してありかなり自分の為に、なったと思う。協立にある機械で三菱電機の製品を使用している物は、全体の1割ないと思うのですが、ほとんどが10年近く使用しているので、故障すると現行品で合わないというのが多々ありその場合、中古を探したりしているので更新をしたいと思いました。

夜の勉強会の前に食べたソフトクリームがのったケーキは、おいしかったのですが、かなり甘かった。勉強会では、牧野さんの質問にすぐに答えられなかった　しかし　日本のものつくりが始まったのは、いつからとの質問で、高橋部長は、戦後がものつくりの始まりと答え　その前はと聞かれ　瀬畠課長が、飛鳥時代　仏像を作ったからと答え　場所はで、東大寺と答えたら　牧野さんは、違う飛鳥時代に作ったのは、飛鳥寺といいましたが、勉強会が終わってホテルに帰ってから瀬畠課長は、飛鳥時代にも飛鳥寺で仏像を作っていたと言っていました。自分の番で、飛鳥時代の前のものつくりが始まった時代となると石器時代しかないと思っていたら飛鳥時代のあとでときかれたので、自分は、明治時代と答えましたが、瀬畠課長が、ホテルで一生懸命調べていたのが印象にのこっています。2日目の夕食は、味噌煮込みうどんを食べましたがやはり本場の味噌煮込みうどんで、本当においしくうどんがかなり硬い印象がありました。また食べたいと思いました。

3日目は、いよいよ本命のトヨタ工場の見学で、まずトヨタ会館で見学し最新のハイブリットカーの展示や電気カーの展示やトヨタの最新乗用車が展示されていましたが、トヨタの理念や生産システムの考え等の掲示物がありトヨタ会館だけでも隅から隅までみるには、時間が、足らないと感じました。いよいよ工場見学で、テレビなどでみるラインより人の動きが早いように感じられました。ルーチンランで、無人の車が貨車のように部品を、運んできてそれを人が行き先別に、並べていた。協立のようにふらふらあるっている人は見られませんでした。あんどん方式と本とかでは、いていましたが実際どのようなものかはっきりしませんでしたが、実際みて確かにあの表示ならばどのラインが異常で停止しているのかそのラインの作業者や上司の人も遠くからでも確認することか出来るとおもいました。本来ならば実際に赤ランプになって人が集まって修理・改善するところを見たかったのですが、今回そのようなことが、起きなかったので残念に思いました。すぐに、協立に展開できそうなことは、作業等（赤・黄・緑）の位置を変える一目で見えるようにするが本来なのですが、実際　機械のレイアウトにより何箇所かで全部見えるようにしていこうと考えました。トヨタの作業者が自分たちで、考えた作業台車は、機能的に使いやすい部品配置になっていましたが、協立では、作業台車はあるが、機能的な配置になっていないと思いました。ラインの搬送装置は、協立でも使用しているメーカーの物としり驚きましたし場所を、立体的に空間を使用して広く場所を使っていてこんな空間の使い方があるのをしり協立でも展開できないかと考えます。ラインに流れている自動車の中にじぶんが乗っている車種がなくちょっと悲しくなりました。スポット溶接工場で、ロボットで自動化されていて溶接する箇所のティーチングを、取るのがかなり大変だろうなと思いましたが、溶接でスポットのみではなく普通の溶接をしているところが、みたかった。最後のバスの中で、自分たちの質問事項を、聞いてみたのですが、質問に対しての回答一覧の中に自分がきいた1回あたりの修理時間はと聞いたのですが判らないと回答で、つぎの質問は、年間の故障時間は、と聞いたところ判らないが、１シフトで1日20～30分停止するとの回答がありました。トヨタでも2シフトで30日稼動で、年間約15日計算になります。それを考えると修理部品もかなり持っていると考えられました。

最後に行ったトヨタ博物館では、入り口で、ボンネットバスが展示されていてたぶん父親は、運転したことがあるのかなと思い写真を、とってしまった。博物館に入って入場券で、ジャフカードが、使用できると思わなかった、見学前に食事でランチマットとして車の切り抜き出来るシートがでて北村課長が全員分もちかえっていました。トヨタ　A1型が展示してされていたが、実際　車検をとり走れると聞き驚きましたが、とくに驚いたのが、クラクションで自転車などのつけていたラッパの大きいのが取り付けられていたが、当時走っていてクラクションンを鳴らして周りのひと達は、きづいたのだろうか？いろいろな国の車があり　スチーム式自動車まであったし走行している映像まであって復元するのに相当な時間とお金と人の手がかかっただろうなと思いました。現代の車で、パトカー、消防車などもあったが、ジャフのメガクルーザーまで展示してあったが、ジャフのメガクルーザーは、実際どこに行けばみられるのだろうか？走っているところをみてみたいと思う。古い車で、車種名がつくばと名付けられている車があったが、作った会社がつくば山を見えるところに合ったのだろうか　調べてみようと思う。年代別に車やそのころはやったものが展示されていたが、自分が子供のころ　親が乗っていた車があったのでなつかしかった。最後に売店で、ミニカーをみたが、自分の車がなかったのでさみしかった。

名古屋駅に向かう車中で、1分間の説明をする順番をジャンケンで決めたが、なぜこうゆう時は、ジャンケンが弱いのだろうか。

今回の工場見学で、いろいろ協立でもやってみようと思うことがあり　実行してみようと思いました。

 以上清水調査の感想でした。今後の協立の発展のヒントを清水調査員は掴んだのかもしれません。次回は瀬畠調査員の感想をアップしたいと思います。

今回は、NEXTメンバーの高橋、瀬畠、清水、北村、私でトヨタ自動車の工場見学に行った内容をご紹介します。

トヨタ自動車にて

トヨタ工場見学の感想（海老原）

トヨタ自動車の展示ブースにて展示品を見学後、バスに乗り元町工場に移動し見学を行った。最初、見たものは部品移動車のスピードに驚いた、とにかく速い協立のルーチンランの移動車の約３倍のスピードではあるように感じた。また、搬送できる量も３倍の量を移動出来そうだった。工場説明の方に聞いたが運手教育をしているので問題ないとのことだった。現在も物流に関しては全てルーチンランに頼っているわけでは無く、現場作業者が空箱・製品を移動することが多々ある。自分も含め製品物流に関して問題提起していないのは問題を問題と捉えていないからだと思った。反省すべき点だと思った。これは現場作業者が製品を移動させるのはあるべき姿では無い、現場作業者はモノを作るのが仕事だが自分のなかでこのぐらいはいいだろうと曖昧な考えをしていたからだ。協立の正しい生産のあるべき姿を自分が創造出来ていないからだと感じた。物流は無人移動車もあり活用されていた、移動は部品棚の下を通り運搬をしていた。３次元の空間をうまく利用しているなと思った。

車体組み立てラインを見てみると異常を知らせる、ひもスイッチが床面とは平行になっていた、車体のどこにいてもすぐに引ける様に工夫されていた。作業台や棚も作業者を中心にすぐ手の届く範囲に部品がありレイアウトをよく考えてあった。現状の協立の設備レイアウトを考えると、製造課内レイアウトは効率良くなっているが課を超えた場合は、物流に関して非効率になっている現状がある。これに関しは即急に変更を行わなければいけないと感じた。車体組み立てメインライン以外の組立作業場を見ると作業者の目つきが違う、殺気立つ目とは言わないが部分の部下の目つきとは違うと感じた。そしてこの作業者の手が早い部品を組み付けた次の瞬間に次の部品の組み付け部品を取る、これはＪＩＴが身につているのと標準作業が身に付き作業が遅れればメインの車体組み立てラインが止まることを知っているので、良い緊張感で生産性が良いのではないかと思った。自分の部下は良い緊張感を持ち仕事をしているのか？を再度考えていかなければならいと感じた。ＪＩＴは必要なものを、必要なときに、必要なだけ作るという仕組みだが、全てをマネして協立で出来るかというと、それは出来ないと思う。但しその概念を持ちつつ仕掛品のムダを排除し適正仕掛在庫には近づけることは可能だと思った。仕掛品のムダは自分も理解している、ただ諦めの心があり今は製造に実力が無いから２週間分仕掛を作っておこうと、仕掛品の低減にブレーキをかけている自分が恥ずかしいと感じた。

産業技術記念館にて

各NEXTメンバーは今回のトヨタ自動車工場見学にて何か協立に無いもの（足らないもの）を感じたはずです。QCDについて行動の起爆剤として今回の工場見学を生かしたいと新幹線の中で４人で話し帰路につきました。

今後、さぼって更新できなかった分どんどん更新していきますので楽しみにしていてください。（海老原）今後のNEXTにこうご期待！！

今回はNEXT　Cチーム（生産管理）改善・施策をご紹介します。

今回は客先指定納期１００％達成に向け間接部門の改善方策についてご紹介します。

今回、NEXTチームの改善班Dチームの改善展望をご紹介します。

　　　　　　　　　　講義風景（参加者ちょっと緊張してる？）

                            　　　講義参加者に質問

　　　　牧野さん、中川リーダー、宮坂サブリーダー（密談？）

参加者の感想

入江課長補佐：何事も出来るか出来ないか分からないが、出来る努力をする行動をしようと思いました。

松崎課長補佐：面白い人だなと思いました。ずっと聞いていて話が飽きない。また機会があったら講義に参加したいと思います。

上野班長：常に前向きな考え方が出来るようにしたいと思いました。

安達班長：部下に叱ったことで窮屈な思いをさせてしまったことを反省しています。褒めて指導を心掛けようと思います。